Что такое подналадка оборудования

Методы наладки станков

Наладка станка – это подготовка его вместе с технологической оснасткой к изготовлению продукции (детали) с заданной производительностью с соответствием установленного технологического процесса для обеспечения заданной шероховатости поверхности и заданной точности размеров. Комплекс работ по наладке представляет собой настройку определенных режимов резания, установку зажимных приспособлений, режущего и вспомогательных инструментов и иных вспомогательных операций. После наладки рекомендуется обработать пару заготовок. Если после обработки размеры не соответствуют требованиям чертежа, то производят подналадку инструмента для получения требуемого размера или производят регулировку приспособления.

Подналадка станка – осуществляется в процессе эксплуатации станка, когда происходит переход на обработку другой такой же заготовки или изменение наладочного размера во время обработки. При подналадке производится дополнительная регулировка оборудования или оснастки в процессе работы для восстановления технических параметров , достигнутых при первичной наладке. Необходимостью подналадки является износ режущего инструмента, упругие и тепловые деформации механизмов станка. При переходе на обработку другой заготовки необходимо изменить режимы резания, сменить или отрегулировать приспособления, заменить или наладить режущий инструмент. По завершению подналадки станок должен обеспечить заданные функции с требуемым качеством изделия, а так же высокой производительностью изготовления заданного изделия.

Бесподналадочная смена режущего инструмента – служит для уменьшения износа режущего инструмента и ее сущность заключается в установке режущего инструмента при смене или переустановки которого не требуется дальнейшая корректировка для получения заданных размеров. К таким резцам можно отнести механические резцы со сменными пластинами.

Метод наладки по пробному проходу – данный метод применяют к каждой новой детали: обрабатывают небольшой участок поверхности заготовки, после чего измеряют полученный размер и делают корректировку глубины резания, для этого используют лимбы станка, индикаторные упоры. После получения необходимого размера обрабатывается вся поверхность. К достоинствам данного метода можно отнести простоту и независимость от способов базирования. Недостатками является потеря рабочего времени.

Читайте также:  Государственный реестр средств измерений

Метод наладки по пробным деталям – это предварительный расчет настроечного размера и последующая проверка при измерении обработанных на станке от 3 до 5 пробных деталей. Наладка станка считается правильной, если среднее арифметическое из размеров пробных деталей попадает в поле допуска. Преимущество метода является, наличие информации о действиях рабочего, необходимых для получения заданных параметров. Недостатками данного метода является потеря времени для расчета настроечного размера, изготовление пробных деталей и расчет среднего арифметического из размеров пробных деталей.

Метод наладки по первой готовой детали, эталону или шаблону – заключается в установке на неработающем станке инструмента до касания с деталью (эталоном или шаблоном). При наладке используют годную деталь изготовленную ранее. По конструктивным формам эталон имитирует обрабатываемую заготовку при ее базировании в приспособлении. Данный метод не имеет недостатков.

Токарю следует помнить, что прежде чем производить наладку станка, необходимо проверить его исправность. Перед началом работы токарь долен проверить перемещение салазок суппорта как вручную, так и в автоматическом режиме. Патрон должен быть надежно закреплен (резьбовой патрон дополнительно фиксируется хомутом). После данных операций необходимо проверить станок на холостом ходу.

Токарные автоматы и полуавтоматы

Структура подналадок. Подналадкой называется процесс восстановления требуемой точности форм, размеров и степени шероховатости изделия, нарушенных в ходе обработки некоторого их количества. Причинами возникающих отклонений, достигших или превысивших допустимые, могут быть следующие основные факторы (как отдельные, так и в совокупности): износ режущего инструмента; затупление режущего инструмента; тепловая деформация тел, составляющих звенья размерной цепи в технологической системе; изменения физических свойств обрабатываемого материала.

Межподналадочным периодом является промежуток времени, отделяющий наладку от подналадки и одну подналадку от другой.

Полем возможного рассеивания размера о)в называется зона, ограничиваемая наименьшим и наибольшим размерами изделия; при обнаружении ее превышения в контрольных выборках* необходимо прекратить дальнейшую обработку и произвести подналадку.

Настроечным (или наладочным) размер о м Аи называется размер, на который производится наладка обработки заготовки; он определяется нижней границей поля сов при обработке заготовки с охватываемым размером (вал) и верхней границей — при ее обработке с охватывающим размером (отверстие). Размер Аи может быть получен расчетным методом с применением эмпирических формул или одним из статистических методов (медиан, упорядоченных выборок и др.).

Виды подналадок и методы их выполнения. Подналад.

ки разделяются на периодические и непрерывные. Периодические подналадки выполняют вручную непрерывные — автоматически на основе адаптации. Периодические подналадки ведут методами регулирования взаимозаменяемости и групповой взаимозаменяемости, непрерывные — методом малых импульсов. Импульсы (обычно электрические) вызывают элементарные наладочные перемещения соответствующего рабочего органа (например, суппорта) и определяют их величину.

Метод регулирования предусматривает использование точных перемещений суппортов по лимбам тонкого регулирования без переналадки жестких упоров или самих резцов в державках с микрометрическими винтами для их перемещения. Внесение поправок, компенсирующих погрешности, вначале производят раздельно по каждому участку изделия, начиная с того, который формируется самым длинным рабочим ходом резца или самым широким фасонным резцом. Затем по результатам обработки, где могут участвовать одновременно несколько инструментов, проверяют, не произошли ли изменения какого-либо размера, требующие дополнительных поправок. После их внесения делают контрольную обработку нескольких заготовок.

Метод взаимозаменяемости основан на замене затупленных резцов новыми, восстанавливающими необходимую точность взаимного положения инструмента и заготовки, обеспечивающего получение размера в пределах допустимого отклонения. Взаимозаменяемость сменных резцов достигается регулированием их длины послед заточки.

Перед наладкой, до установки на станок, измеряют длину каждого резца от вершины лезвий до регулируемого упора на его заднем торце. Данные измерения с необходимой степенью точности записывают под номерами резцов (соответствующими местам их установки на станке) в подналадочном листе. Длину переточенного резца регулируют на достижение этих указанных в подналадочном листе длин.

Наладкой металлорежущего станка называют его подготовку вместе с технологической оснасткой к выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой производительности, точности и шероховатости поверхности. Комплекс работ по наладке станка состоит из установки определенных режимов резания, настройки зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструментов и других вспомогательных операций. После наладки обрабатывают две-три заготовки. Если полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер или регулировку приспособления.

Для обеспечения требуемых режимов резания производят настройку станка.

Настройкой станка называют его кинематическую подготовку к выполнению заданной операции по установленным режимам резания согласно технологическому процессу. Разделяют:Первоначальная наладка производится в два этапа: непосредственно после сборки на заводе — изготовителе оборудования и на заводе-потребителе (у заказчика) после его монтажа. Текущая наладка (подналадка) осуществляется в процессе эксплуатации технологического оборудования, когда происходит изменение наладочного размера во время обработки одной и той же заготовки или при переходе на обработку другой заготовки. Подподналадкой подразумевают дополнительную регулировку оборудования и (или) оснастки в процессе работы для восстановления технических параметров, достигнутых при первичной наладке. Необходимость в подналадке обусловлена износом инструмента, упругими или температурными деформациями механизмов станка и пр. При переходе на обработку другой заготовки необходимо установить новые режимы обработки, сменить или отрегулировать приспособление, заменить или наладить режущий инструмент.

Проверку положения машин в пространстве выполняют посредством контроля положения отдельных её деталей. Проверку ведут от так называемых контрольных баз. За контрольные базы обычно выбирают горизонтально, либо вертикально расположенные, точно и чисто обработанные плоские поверхности, а также наружные или внутренние цилиндрические поверхности. В технических условиях на монтаж любой машины обычно указаны величины предельных отклонений.

Наиболее часто встречающимися проверками при монтажных работах являются:а) проверка горизонтальности;б) проверка прямолинейности;в) проверка параллельности и перпендикулярности;г) проверка углов;д) проверка соосности.

Размерная наладка – установление требуемой точности относительно движения и положения исполнительных поверхностей инструмента, оборудования и приспособлений с целью получить требуемую точность обрабатываемых деталей.

Статическая наладка “на размер” станка, работающего регулируемым режущим инструментом (резцами, фрезами и т.д.), производится следующими типовыми методами: по пробным деталям, по эталону, шаблону или первой готовой детали.

При наладке по пробным деталям инструмент устанавливают на станке по лимбу на предварительно рассчитанный размер, затем обрабатывают партию из 3-5 деталей: обработанные детали измеряют и при необходимости корректируют положение режущего элемента на станке. При наладке по эталону первой готовой детали или по шаблону инструмент устанавливают на неработающем станке до касания с поверхностью эталона, готовой детали или шаблона. По конструктивным формам эталон имитирует обрабатываемую деталь при её базировании в приспособлении в среднем положении. При конструировании массу эталона выбирают близкой к массе обрабатываемой детали. Основнымидокументами, для наладки технологического оборудования, являются следующие: чертежи заготовки и обработанной детали; карта технологического процесса и карта наладки.

Цели наладочных работ

Различаю три вида наладки оборудования: первичную — перед сдачей оборудования на заводе-изготовителе; контрольную – перед сдачей оборудования в постоянную эксплуатацию после монтажа на заводе-изготовителе; вторичною после планового ремонта или восстановления работоспособности.

Под контрольной (пусковой) наладкой, выполняемой как правило заводом-изготовителем или специализированной пуско-наладочной организацией, понимают проверку характеристик, указанных изготовителем. Необходимо проверить характеристики управления преобразователем, вентильным, вентильным комплектом, системой импульсно-фозового управления, переходные процессы и устойчивость системы электропривода.

Под вторичной наладкой, выполняемой заводом-потребителем., понимают выявления неправильной работы и восстановление первоначальных (паспортных) или настройка необхдимых характеристик электрооборудования.

Целью наладочных работ является:

– обеспечить необходимые параметры и режимы работы электрооборудования;

– обеспечить заданные проектом технические показатели.

При подготовке к проведению наладочных работ необходимо выполнить следующие операции:

– изучить техническую документацию;

– произвести проверочные расчеты и согласование уставок реле управления и защиты;

– составить проект производства наладочных работ;

– согласовать график проведения работ;

– подобрать необходимые инструменты и техническую литературу;

– подготовить парк приборов, приспособлений и инструмента.

Кроме указанных в таблице приборов, для выполнения наладочных и ремонтных работ необходимы специальные приборы и устройства:

– векторметр для измерения напряжения по амплитуде и фазе;

– приборы для измерения частоты вращения и линейного перемещения;

– приборы для снятия характеристик с электроприводов (указатель полярности обмоток, индикатор искрения для оценки коммутации щеток, милливеберметр для измерения магнитных потоков, приборы для проверки состояния электрических машин);

– различные стрелочные приборы дня измерения токов и напряжений в электрических цепях.

Порядок выполнения наладочных работ

Наладочные роботы подразделяются на три стадии:

1. Без подачи напряжения на установку:

– проверка и настройка блоков системы управления электроприводом;

– проверка и регулировка релейно-контакторной аппаратуры;

– проверка и настройка системы импульсно-фазового управления, силовых блоков и измерение сопротивления изоляции;

– проверка правильности выполнения монтажа.

Работы выполняются с использованием специальных стендов или временных испытательных схем.

2. С подачей напряжения на цепи управления:

– проверка систем управления, защиты, сигнализации и блокировки;

– настройка параметров и включение цепей блоков питания;

– проверка прохождения контрольных сигналов по всем каналам.

3. После полного окончания строительно-монтажных работ с подачей напряжения на цепи управления и силовые цепи:

– производится фазировка управляемого выпрямителя;

– производится пробный пуск электродвигателя,

– производится экспериментальное уточнение динамических параметров и оптимизация контуров системы регулирования.

Наладочный персонал выполняет следующие операции:

– опробовать электропривод при руном управлении;

– комплексное опробование узлов без нагрузки с имитацией возможных режимов для проверки работоспособности и опробования в работе защит, блокировок и сигнализации;

– проверка работы электрооборудования под нагрузкой и в холостую.

После окончания опытной промышленной эксплуатации производится сдача объекта по акту. Заказчику передается документация, которая содержит следующие протоколы:

– проверка и наладка схем управления, защиты, сигнализации и автоматики;

– протокол испытания и проверки силовых трансформаторов, электрических двигателей и преобразователей;

– протокол проверки заземляющих устройств;

– протокол проверки сопротивления изоляции.

Подналадка

Зубофрезерный автомат с автоматической подналадкой

Статьи по теме

Определение прокатного стана

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *