Входной контроль обычно проводится на этапе поступления сырья и материалов на производство. Он включает проверку соответствия поступающих материалов установленным требованиям и стандартам качества.
Процесс контроля
Процесс контроля осуществляется во время производства продукции. В этот момент контролируется соответствие технологического процесса и условий его выполнения установленным стандартам качества.
Выходной контроль
Выходной контроль проводится после завершения производства продукции. Его цель – убедиться в соответствии выпускаемой продукции установленным стандартам и требованиям качества перед отправкой на склад.
Проведение всех этих этапов контроля качества важно для обеспечения высокого уровня качества производимой продукции и удовлетворения потребностей клиентов. Автоматизация контроля качества на производстве с помощью специализированных сервисов позволяет сделать этот процесс более эффективным и надежным.
Испытания на растяжение
Испытания на растяжение позволяют оценить прочность материала и его способность к деформации при действии тяговой нагрузки. Этот вид испытаний часто проводится на металлических и полимерных материалах.
Испытания на сжатие
Испытания на сжатие позволяют оценить прочность материала при сжатии. Такие испытания широко применяются при оценке бетонных и керамических материалов.
Испытания на изгиб
Испытания на изгиб позволяют оценить прочность материала при изгибе. Этот вид испытаний часто проводится на металлических и деревянных конструкциях.
Испытания на ударную вязкость
Испытания на ударную вязкость оценивают способность материала поглощать энергию при ударе. Этот вид испытаний часто проводится на металлических материалах.
Неразрушающие методы контроля
Визуальный контроль
Визуальный контроль – это один из наиболее распространенных методов неразрушающего контроля, который позволяет обнаружить визуальные дефекты на поверхности материала.
Магнитопорошковый контроль
Магнитопорошковый контроль позволяет обнаруживать дефекты на поверхности материала с помощью намагничивания и нанесения порошка.
Ультразвуковой контроль
Ультразвуковой контроль позволяет обнаруживать дефекты внутри материала путем излучения ультразвуковых волн и анализа их отражения.
Радиография
Радиография позволяет обнаруживать дефекты в материале с помощью рентгеновского или гамма-излучения.
Вывод
Контроль качества на производстве играет ключевую роль в обеспечении высокого уровня качества продукции. Разнообразие методов контроля позволяет эффективно выявлять дефекты и предотвращать их возникновение, что существенно снижает процент отказов и улучшает удовлетворенность потребителей.
Комментарии по стандарту ISO 527-2
Компания ZwickRoell GmbH & Co. KG (г. Ульм, Германия) комментирует стандарт ISO 527-2, который определяет формы и размеры испытуемых образцов в целях повышения воспроизводимости результатов испытаний, проводимых в соответствии со стандартом ISO 527.
Стандарт ISO 527
Последний является основным международным стандартом испытаний пластмасс на растяжение. Он регламентирует условия их проведения на всех типах продукции из пластмасс, включая пленки, наполненные и ненаполненные пластики, а также армированные волокном композиционные материалы и, таким образом, позволяет получать сопоставимые результаты испытаний.
Описание стандарта
В стандарте подробно описаны условия испытаний, такие как геометрия образцов, получение измеренных значений или скорость испытаний. На основе полученной диаграммы зависимости напряжения от деформации образца можно определить целый ряд показателей — от удлинения и напряжения в ходе испытаний до прочности и модуля упругости при растяжении, а также удлинения при разрыве.
Изменения в стандарте
В ходе последнего обновления части 1 стандарта в 2019 г. произошли три важных изменения:
- Дополнительно были детализированы требования к измерению размеров образцов.
- Пересмотрены требования к измерению деформации для определения модуля упругости.
- Введено новое определение результатов при максимальном растяжении и разрыве.
Функциональность бесконтактных экстензометров
В целях повышения точности измерений среди прочего используются бесконтактные экстензометры. Zwickroell предлагает цифровые экстензометры Macroxtens и Multi-Xtens, отвечающие требованиям стандарта.
Рис. 13. Стандарт ISO 527 предъявляет высокие требования к точности бесконтактных экстензометров
Методика испытаний термопластов
Южно-Германский центр пластмасс SKZ (г. Вюрцбург) разработал метод испытаний, который, как считают в SKZ, позволяет легче, чем раньше, определять длительную прочность термопластов при растяжении.
Универсальная испытательная машина
Для проведения испытаний SKZ разработал методику так, чтобы их можно было проводить на стандартной испытательной машине, такой, как Allround Line компании ZwickRoell, оснащаемой дополнительной камерой термостатирования образцов.
Характеристики машины
Машина представляет собой универсальный прибор, который может использоваться для испытаний не только на растяжение, но и на сжатие и изгиб. Она доступна в различных вариантах исполнения с различными параметрами – от рабочей высоты отсека до максимального усилия.
Рис. 14. Пример универсальной испытательной машины
The document has been split into sections and formatted for readability. The Russian translation has been preserved and organized in markdown format.
Оценка амплитуды деформации
Испытание проводится на основе оценки амплитуды деформации при периодических нагружениях образца до все большего напряжения растяжения. В перерывах между циклами нагружения проводится измерение остаточной деформации удлинения образца, по которой специальное программное обеспечение рассчитывает затрачиваемую энергию — общую, накопленную и диссипируемую.
Напряжение, при котором начинаются необратимые деформации и, соответственно, потери энергии, считается предельным и принимается за длительную прочность данного материала.
Метод и машина для испытаний
В SKZ считают, что их метод в сочетании со стандартной испытательной машиной Allround Line устраняет необходимость в длительных и дорогостоящих испытаниях, требующих больших затрат времени и материалов.
Рис. 14: Рабочая зона машины для испытаний образцов пластмасс на растяжение (а) и их характерные результаты (б)
Энергия разрушения
Важным показателем качества конструкционных полимерных материалов и изделий, которые могут подвергаться во время эксплуатации ударным нагрузкам, является энергия разрушения. Универсальный маятниковый копер с энергией удара до 50 Дж компании Coesfeld GmbH & Co. KG из Дортмунда обеспечивает безопасность процесса и высокую скорость ударных испытаний.
Устройство для испытания на ударную вязкость
Оптический контроль положения маятника и автоматическое определение потерь энергии обеспечивают безопасность процесса, а электрический тормоз устраняет необходимость в сжатом воздухе для работы. Ударный механизм может быть расширен до полностью автоматического в сочетании с автоматической же подачей образцов и возвратом маятника с помощью двигателя.
Рис. 15: Устройство для автоматической подачи образцов в маятниковый копер для испытаний на ударную вязкость
Исследования с применением проникающих сред
Это ряд методов, с помощью которых проверяется непроницаемость кровли. Для испытаний могут применяться самые разные смеси в жидком или газообразном состоянии, которые с легкостью могут проникать через небольшие трещины и отверстия. Суть метода заключается в нахождении сквозных каналов прохода, трещин или иных поврежденных участков в кровле.
Один из наиболее распространенных подвидов данной категории – это дымовой метод исследования. Принцип проведения такого исследования довольно прост: через заранее сделанное отверстие с помощью компрессора или вентилятора закачивается дымовая смесь. Если в кровле есть поврежденные участки и небольшие отверстия, то смесь выходит через них, указывая на местоположение дефекта.
Основное преимущество метода – это возможность быстрой и единовременной проверки большого участка кровли. Есть только один недостаток – для проведения исследование нужно проделать искусственное отверстие для закачки смеси.
Какими видами мероприятий представлен строительный контроль
В зависимости от предмета проверки строительный контроль подразделяется на несколько направлений.
Входной контроль — важное условие обеспечения безопасности строительства. Он позволяет своевременно устранить недостатки в проектной документации и заменить несоответствующие материалы.
Операционный контроль
Операционный контроль в строительстве — это контроль, выполняемый в процессе производства работ или непосредственно после их завершения. Осуществляется преимущественно измерительным методом или техническим осмотром.
Цель операционного контроля — обеспечение соответствия выполняемых строительно-монтажных и специальных работ проекту и требованиям нормативных документа (СНиП, ГОСТ, ОСТ и т. п.), а также в повышении ответственности непосредственно исполнителей за качество производимых работ.
Операционный контроль качества строительных и монтажных работ играет ключевую роль. До 80% дефектов здания, негативно влияющих на его конструктивные, физико-механические и эстетические свойства, возникают вследствие ошибок и нарушений технологических карт, требований проекта и СНиП, которые допускают непосредственные исполнители.
Промежуточные проверки при поэтапном производстве работ и контроль в ходе строительных операций дают возможность обнаружить отступления от правил, выявить дефекты и определить причину появления, устранить и предупредить их.
Периодичность мероприятий, проверяемые в обязательном порядке производственные процессы и строительные операции, допускаемые отклонения определяет предварительно разработанная схема контроля.
Приемочный контроль
Приемочный контроль в строительстве — это процедура, направленная на проверку качества выполненных работ, соответствия результатов строительства установленным стандартам, требованиям проекта, а также нормативным и законодательным актам. Осуществляется в конце определенного этапа строительства или завершении проекта с целью удостовериться, что объект готов к принятию заказчиком и соответствует заданным критериям безопасности, функциональности и качества.
В ходе реализации проекта многие выполненные работы, готовые конструкции, смонтированные участки сетей становятся недоступны для контроля на последующих этапах строительства. Проверка позволяет выявить дефекты и нарушения требований регламентов и проекта, устранить их без демонтажа и повреждений других конструкций, потери времени и значительных затрат.
Приемочный контроль подразумевает освидетельствование и оценку завершенных скрытых работ для подтверждения их соответствия проектной документации и СНиП с фиксацией результатов в соответствующих актах.
После завершения строительства законченный объект оценивается техническим заказчиком и комиссией, проходит приемку и вводится в эксплуатацию.
Важность неразрушающего контроля в инспекции материалов и контроле качества
Неразрушающий контроль (NDT) — это методы тестирования и анализа, которые используются в промышленности для оценки свойств материалов, компонентов, конструкции или системы на наличие характерных отличий или дефектов сварки и разрывов без повреждения оригинальной части.
NDT сочетает в себе применение физико-математических, химических и биологических наук для создания комплексного процесса, который можно использовать для проверки и тестирования материалов или компонентов, чтобы выявить недостатки, дефекты или разрывы на поверхности или под поверхностью, сохраняя при этом работоспособность компонента после проверки, не причиняя никакого вреда его исходной форме.
Как инструмент контроля и обеспечения качества, неразрушающий контроль играет жизненно важную роль в таких отраслях, как аэрокосмическая промышленность, строительство трубопроводов, мостов, нефтеперерабатывающих заводов и нефтяных платформ, а также электростанций, поскольку может помочь предотвратить сбои, которые могут оказать негативное влияние на безопасность, надежность и окружающую среду. Это важный процесс, лежащий в основе всех последующих операций. Однако для того, чтобы использовать его эффективно, всестороннее понимание различных доступных методов, их преимуществ и недостатков, а также знание различных спецификаций и соответствующих стандартов является решающим.
Все оборудование, продукты и материалы имеют стандартные требования к конструкции и срок службы. Однако иногда из-за дефектов, которые могут остаться незамеченными при производстве, изготовлении или предоставлении услуг, их может потребоваться заменить или пройти серьезный ремонт, иначе опасные условия или катастрофические сбои могут быть следствием пренебрежения их непригодными условиями для обслуживания. В таких случаях конечные затраты из-за закрытия проекта могут быть велики.
Наличие процедуры неразрушающего тестирования на протяжении всего процесса изготовления материала или компонента, или срока службы может защитить активы и персонал, помогая компаниям убедиться, что они соблюдают правила и стандарты. От нефтяных вышек и трубопроводов до мостов и железнодорожных путей, от самолетов и поездов до высокоскоростных тематических парков развлечений, NDT широко используется в повседневных вещах, требующих регулярного осмотра и обслуживания. В дополнение к необходимости обеспечения безопасности, неразрушающий контроль используется для обеспечения эффективности и долговечности оборудования. Это понятие известно, как управление целостностью активов, что соответственно означает лучший результат и прибыльность для компаний.
Неразрушающий контроль можно использовать на всех этапах производства, изготовления и обслуживания почти во всех отраслях промышленности, включая машиностроение, аэрокосмическую, автомобильную, железнодорожную, строительную и энергетическую, в частности для строительства электростанции, нефтеперерабатывающего завода, морской платформы или линии производства турбины реактивного двигателя или железной дороги. Различные методы неразрушающего контроля, от обычных методов визуального контроля, испытания на проникновение, испытания магнитными порошками, радиографического контроля и вихрево-токового испытания (ET) до передовых методов ультразвукового испытания, таких как ультразвуковое испытание с фазированной решеткой (PAUT) и дифракции за время полета (ToFD), используются для обеспечения безопасности и надежности компонентов в течение всего срока службы.
Конечно, не все методы неразрушающего контроля подходят для одного проекта. Чтобы получить соответствующие данные и принять правильные бизнес-решения, компании либо используют свою внутреннюю команду обученных и сертифицированных экспертов, либо привлекают стороннего поставщика услуг инспекции, который может посоветовать им доступные варианты, их плюсы и минусы, а также лучшие варианты для соответствия нормам и отраслевым стандартам.
В зависимости от операций и проекта, инспекция будет производиться во время производственного процесса, чтобы оценить продукт и выявить области износа, недостатки или разрывы. Интерпретация результатов используется для устранения неисправностей, предотвращения несчастных случаев, а также для обеспечения безопасности конструкции.
Акустические испытания
Ультразвуковая проверка является одним из самых распространенных методов оценки качества строительных материалов и конструкций. Суть данного исследования заключается в определении скорости распространения ультразвукового сигнала внутри объекта и его последующего затухания.
Благодаря специальной формуле выводятся значения, отличающиеся в зависимости от среды и условий исследования. При выведении итогового результата учитывается длина и скорость перемещения ультразвуковой волны в соотношении с объемами исследуемого объекта.
Характеристики прочности устанавливаются исходя из первоначальных значений, полученными по итогам эксперимента. Выводятся основные зависимости, которые выражаются с помощью построения специального тарировочного графика соотношения прочности материала и динамического модуля упругости.
Используемые графики, формулы или таблицы, могут быть применимы только к тому виду бетона, по отношению которого составлялись. Использование данных, полученных относительно иных параметров материала и условий, может стать причиной возникновения серьезных ошибок и недочетов.
Ультразвуковой метод контроля позволяет получить данные о наличии слабых мест и различных дефектов, присутствующих внутри конструкции. Также, по итогам исследования можно установить местонахождение и глубину небольших трещин.
Quality Control of Polymer Materials and Products Made of them
A number of developments in the field of quality control of polymer materials and products from them are described. Some of these developments will be presented at the upcoming major industry exhibition Fakuma-2023 (Friedrichshafen, Germany).
Магнитное исследование
С помощью магнитных исследований объектов можно проверить функциональное состояние газоанализаторов и другого похожего оборудования, восприимчивого к изменениям в магнитном поле. Этот способ позволяет определить дефекты и соответственно решить многие проблемы не только в сфере строительства, но и в геологии, металлургии и крупных промышленных областях.
В процессе проведения испытаний измеряется сила отрыва магнита от поверхностей, в состав которых входят намагниченные металлические элементы. Также, можно определить толщину защитного бетонного слоя, выделить допустимый предел остаточной намагниченности элементов и разработать новые техники, нацеленные на размагничивание изделий и целых конструкций.
С помощью применения толщинометра осуществляется контроль толщины защитных покрытий, которые наносятся на железомагнитные поверхности. Прибор под названием структуроскоп позволяет обеспечить должную регуляцию физических и механических характеристик материалов, конструктивных элементов и цельных объектов.
В данную категорию исследований входит также индукционный метод, предназначенный для выявления уровня потенциала, возникшего под воздействием переменного тока на изучаемый объект.